Qualifiche e convalide GMP nel mondo farmaceutico
I principi
Le buone pratiche di fabbricazione (GMP) sono un sistema per garantire che i prodotti siano costantemente prodotti e controllati secondo standard di qualità. È progettato per ridurre al minimo i rischi associati a qualsiasi produzione farmaceutica che non può essere eliminata testando il prodotto finale. Le linee guida sulle buone pratiche di fabbricazione forniscono indicazioni per la produzione, i test e la garanzia della qualità per garantire che un prodotto alimentare o farmaceutico sia sicuro per il consumo umano. Molti paesi hanno legiferato sul fatto che i produttori di alimenti e prodotti farmaceutici e medici seguono le procedure GMP e creano le proprie linee guida GMP che corrispondono alla loro legislazione.
Le GMP sono applicate negli Stati Uniti dalla Food and Drug Administration (FDA) degli Stati Uniti. I regolamenti usano la frase "attuali buone pratiche di fabbricazione" (cGMP) per descrivere queste linee guida.] Da giugno 2010, una serie diversa di requisiti cGMP ha applicato a tutti i produttori di integratori alimentari.
La versione GMP dell'Organizzazione mondiale della sanità (OMS) è utilizzata dai regolatori farmaceutici e dall'industria farmaceutica in oltre cento paesi in tutto il mondo, principalmente nei paesi in via di sviluppo. Il GMP dell'Unione Europea (EU-GMP) impone requisiti simili al GMP dell'OMS, così come la versione della FDA negli Stati Uniti. GMP simili sono utilizzati in altri paesi.
Tutte le linee guida GMP seguono alcuni principi di base:
Gli impianti di produzione devono mantenere un'area di produzione pulita e igienica.
La contaminazione incrociata di alimenti o prodotti farmaceutici da adulteranti, che può rendere il prodotto non sicuro per il consumo umano, deve essere prevenuta controllando l'ambiente
I processi di produzione devono essere chiaramente definiti e controllati. Tutti i processi critici sono validati per garantire coerenza e conformità alle specifiche.
I processi di produzione sono controllati e tutte le modifiche al processo sono convalidate. Le modifiche che incidono sulla qualità del farmaco sono validate secondo necessità.
Le istruzioni e le procedure sono scritte in un linguaggio chiaro e inequivocabile. Gli operatori sono formati per eseguire e documentare le procedure.
Si previene la contaminazione crociata con allergeni maggiori senza etichetta.
Le registrazioni vengono effettuate, manualmente o mediante strumenti, durante la fabbricazione che dimostrano che sono state effettivamente prese tutte le fasi richieste dalle procedure e dalle istruzioni definite e che la quantità e la qualità dell'alimento o del farmaco erano come previsto. Le deviazioni vengono studiate e documentate.
I registri di fabbricazione (compresa la distribuzione) che consentono di tracciare la storia completa di un lotto sono conservati in una forma comprensibile e accessibile.
La distribuzione del cibo o dei farmaci riduce al minimo qualsiasi rischio per la loro qualità.
È disponibile un sistema per richiamare qualsiasi lotto dalla vendita o dalla fornitura.
Vengono esaminati i reclami relativi ai prodotti commercializzati, vengono esaminate le cause dei difetti di qualità e vengono prese le misure appropriate in relazione ai prodotti difettosi e per prevenire il ripetersi.
La conformità con GMP è obbligatoria in tutte le industrie farmaceutiche e nella maggior parte delle industrie di trasformazione alimentare.
Le linee guida GMP non sono istruzioni prescrittive su come fabbricare i prodotti. Sono una serie di principi generali che devono essere osservati durante la produzione. Quando un'azienda sta impostando il suo programma di qualità e il processo di produzione, ci possono essere molti modi in cui può soddisfare i requisiti GMP. È responsabilità dell'azienda determinare il processo di qualità più efficace ed efficiente. La qualità è integrata nel prodotto e GMP è la parte più essenziale per garantire questa qualità del prodotto.
Oltre ai principi generali di GMP sopra menzionati, è importante distinguere tra qualifica e validazione applicate a GMP.
Qualificazione e convalida
La qualificazione è un processo di garanzia che specifici sistemi, locali o attrezzature sono in grado di raggiungere criteri di accettazione predeterminati per confermare gli attributi che pretende di fare. In altre parole, la qualificazione è il mezzo per fornire prove documentate che un'apparecchiatura specifica, una struttura o un sistema è idoneo / pronto per l'uso previsto.
Contrariamente alla qualifica, la validazione si applica a processi e procedure. La convalida ha lo scopo di dimostrare in forma documentata che i processi, i metodi, i test, le attività e le attrezzature che implementano sono in grado di produrre ripetutamente il prodotto desiderato. Pertanto, ogni passaggio critico nel processo di produzione deve essere verificato per funzionare come previsto in condizioni definite.
Per l'industria farmaceutica si applicano le seguenti linee guida generali per la qualificazione e la convalida nell'ambito delle GMP:
La struttura, il dispositivo e l'apparecchiatura devono essere progettati, installati, posizionati, utilizzati e mantenuti secondo l'uso e lo scopo previsti.
I sistemi integrali la cui coerenza nelle prestazioni può avere un impatto sulla qualità del prodotto dovrebbero essere convalidati ogniqualvolta appropriato. I sistemi di esempio includono il sistema di trattamento dell'aria, la depurazione dell'acqua e il sistema di aria compressa.
Per garantire la coerenza tra lotti, è importante che i sistemi siano qualificati per garantire prestazioni efficienti.
Le seguenti linee guida saranno utili per le aziende farmaceutiche che desiderano qualificare le proprie apparecchiature di produzione per garantire che la qualità dei loro prodotti sia mantenuta ad un livello elevato.
Generale
L'azienda produttrice deve avere una politica di qualificazione per le sue attrezzature e il sistema integrale.
Le attrezzature e gli strumenti utilizzati per la qualità e la produzione dovrebbero essere inclusi nella politica.
Qualsiasi nuovo sistema e attrezzatura da utilizzare deve prima superare una serie di test di qualificazione come progettazione, installazione, funzionamento e prestazioni.
L'apparecchiatura deve essere qualificata prima dell'uso per garantire che soddisfi lo scopo previsto.
Il numero di passaggi di qualificazione richiesti dipende dal tipo di attrezzatura. .
I sistemi integrali devono essere convalidati prima, prima del dispositivo o dell'apparecchiatura.
Sia il sistema integrale che i dispositivi o le apparecchiature dovranno essere sottoposti a qualifiche regolari e alla riqualificazione dopo aver apportato modifiche ai dispositivi o alle apparecchiature.
Alcune fasi di qualificazione possono essere eseguite dal fornitore o da terzi.
È importante conservare i documenti inclusi con l'apparecchiatura, quali specifiche, certificazioni e manuali dell'apparecchiatura.
La convalida o la qualificazione devono essere effettuate in conformità con le linee guida di qualificazione predeterminate e approvate. Il risultato deve essere registrato e analizzato durante i rapporti di qualificazione.
L'estensione della qualifica deve essere basata sull'importanza dell'attrezzatura per il processo di fabbricazione.
Qualificazione del design
1. L'utente deve essere considerato quando considera la progettazione di un sistema o dispositivo / apparecchiatura.
Un fornitore adeguatamente approvato dovrebbe essere selezionato per fornire nuove attrezzature e sistemi.
Qualifica di installazione
L'installazione del sistema e delle apparecchiature deve essere eseguita secondo il piano e il protocollo di qualificazione.
I requisiti di calibrazione, manutenzione e pulizia devono essere discussi durante il processo di installazione.
La qualifica dovrebbe includere l'identificazione e la verifica di tutte le parti dell'attrezzatura, i controlli, i servizi, i calibri e altre caratteristiche.
Taratura, controllo e misurazione devono essere conformi agli standard nazionali o internazionali.
Le registrazioni dei documenti dell'installazione e dei rapporti devono includere tutti i dettagli inclusi fornitore, modello dell'apparecchiatura, numero di serie, pezzi di ricambio, data di installazione e certificati.
Qualificazione operativa
Il sistema e l'apparecchiatura devono funzionare correttamente e secondo quanto verificato dal protocollo di qualifica operativa.
È importante identificare i parametri operativi critici. I test di qualificazione dovrebbero includere condizioni quali i limiti operativi e gli scenari peggiori.
Dovrebbe includere la verifica di tutte le operazioni dal sistema a servizi, parti, controlli, indicatori e altre caratteristiche.
Tutti i rapporti devono essere documentati e indicare il funzionamento soddisfacente.
Le SOP (procedure operative standard) devono essere finalizzate e approvate.
Dovrebbe essere fornita formazione per il personale.
A condizione che tutta la calibrazione, la manutenzione e la pulizia siano soddisfacenti, il sistema e l'apparecchiatura possono essere rilasciati per l'uso di routine.
Qualificazione delle prestazioni
Il sistema e l'apparecchiatura devono funzionare in modo coerente secondo le specifiche di progettazione. Le prestazioni devono essere verificate rispetto al protocollo di qualificazione delle prestazioni.
Documentare tutti i registri della verifica delle prestazioni, comprese le prestazioni soddisfacenti nel tempo. Il produttore dovrebbe fornire una giustificazione per l'esecuzione delle qualifiche di prestazione.
riqualificazione
Le apparecchiature e i sistemi associati devono essere riqualificati a intervalli regolari. La frequenza o la riqualificazione dipendono da diversi fattori e possono dipendere, ad esempio, da un'analisi dei risultati della calibrazione o della manutenzione.
La riqualificazione è richiesta dopo eventuali modifiche all'apparecchiatura o al sistema. Una valutazione del rischio può determinare l'entità della riqualificazione. La riqualificazione dovrebbe essere inclusa come parte della politica di controllo delle modifiche.
Qualificazione del sistema e dell'attrezzatura in uso
Sono richiesti dati o report di supporto per verificare il funzionamento e le prestazioni del sistema e delle apparecchiature che sono inattive o che non sono state in uso per un certo periodo di tempo e non sono soggette a qualifiche di installazione o operative.
Dovrebbe includere parametri operativi, limiti variabili critiche, manutenzione e procedure operative.